Промышленность
АПЗ занимается внедрением в производственный процесс принципа автономного обслуживания оборудования
Нижний Новгород. 5 октября. НТА-Приволжье – АПЗ занимается внедрением в производственный процесс принципа автономного обслуживания оборудования.
Как информирует пресс-служба Арзамасского приборостроительного завода, на предприятии проводится активная работа по внедрению важнейшего
инструмента бережливого производства – автономного обслуживания оборудования.
Автономное обслуживание оборудования – один из элементов всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance – ТРМ), внедрение которого позволяет снизить потери, связанные с простоем станков, установок, камер и пр.
Данный инструмент подразумевает разграничение ответственности между непосредственным исполнителем, работающим на этом оборудовании, и
обслуживающим звеном (службой главного механика).
"На культуре производства базируется производственная деятельность любого предприятия, – рассказывает бизнес-аналитик отдела бизнес-анализа Владимир Наумов. – К сожалению, современная практика показывает, что работник часто выполняет лишь свои непосредственные обязанности – изготавливает детали, не интересуясь состоянием своего оборудования. "Нам за это не платят", – пожимают плечами станочники. Однако в любой операции есть так называемое подготовительно-заключительное время. Обслуживание оборудование – неотъемлемая часть должностных обязанностей исполнителя, на которые и отводится отчасти это самое подготовительно-заключительное время".
"На предприятии было обучено несколько десятков человек - представителей каждого производственного подразделения завода - по применению ключевого элемента ТРМ, – говорит Владимир Наумов. – Практические занятия проходили на базе цеха №50, после чего мне была поставлена задача – внедрить эти инструменты на всех производственных площадках".
Первый этап – ознакомление трудовых коллективов на своих рабочих местах с принципами ТРМ. В основе, как известно, элементарная уборка
оборудования, включая его скрытые зоны.
В станочном парке АПЗ – несколько тысяч единиц. Создали в каждом цехе рабочую группу, которая определила перечень оборудования в своем
подразделении для автономного обслуживания. Цеховые службы разработали визуальные стандарты на универсальное оборудование. Разработаны
инструкции по работе с оборудованием с ЧПУ, которые включают в себя визуальный стандарт по ежедневному обслуживанию. Данные стандарты были развешаны на каждой единице оборудования. Также был создан чек-лист, по которому можно оценить вовлеченность рабочей группы и персонала в данный процесс.
"В обязанности сотрудников службы главного механика была включена обязательная проверка автономного обслуживания оборудования в цехах
завода, – говорит начальник бюро планово-предупредительных работ службы главного механика Ольга Воробьева. – Трудность, с которой мы сталкиваемся, заключается в том, что многие работники не понимают, зачем им это нужно – заносить результаты ежедневного обслуживания и отклонения в работе оборудования в таблицы. Однако есть цеха, где руководители, мастера и трудовые коллективы осознали всю важность этого инструмента базовой надежности".
На АПЗ существует электронная база, куда входят результаты аудитов как по конкретной единице оборудования, так и по цеху в целом. Но необходима максимально точная статистика по отказам оборудования. Разрабатываются мероприятия по ее сбору. В специальную систему, так называемый электронный паспорт оборудования, каждая служба цеха обязана фиксировать отказы по всему станочному парку, которым обладает подразделение.
Еще одно новшество – таблица определения проблем и их решения – важнейший элемент автономного обслуживания, нацеленный на оценку
состояния и раннее предупреждение возможных проблем. Согласно ей исполнитель должен оперативно выявить любую проблему, связанную с
состоянием своего оборудования; руководитель в лице мастера, механика или начальника цеха, в свою очередь, обязан принять исчерпывающие меры для ее решения. При таком подходе значительно сокращается время на устранение возникшей проблемы. Практика других предприятий показывает, что это работает весьма эффективно.
По словам сотрудников отдела бизнес-анализа, не за горами то время, когда передовые производственные предприятия будут обязаны иметь
сертификацию системы менеджмента бережливого производства. И к этому необходимо готовиться уже сегодня. Многие организации и концерны уже
предъявляют своим поставщикам особые требования в рамках бережливого производства, например, наличие внутренних стандартов.
Известно, что в планах головного заказчика АПЗ в 2020-х годах внедрить для своих поставщиков требование наличия на производственных площадках системы бережливого производства. Велика вероятность, что в ближайшем будущем обязательным фактором трудоустройства работников на такие предприятия станет знание стандартов обслуживания оборудования, которые сегодня активно внедряются на Арзамасском приборостроительном заводе. Регион: Н. Новгород
Как информирует пресс-служба Арзамасского приборостроительного завода, на предприятии проводится активная работа по внедрению важнейшего
инструмента бережливого производства – автономного обслуживания оборудования.
Автономное обслуживание оборудования – один из элементов всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance – ТРМ), внедрение которого позволяет снизить потери, связанные с простоем станков, установок, камер и пр.
Данный инструмент подразумевает разграничение ответственности между непосредственным исполнителем, работающим на этом оборудовании, и
обслуживающим звеном (службой главного механика).
"На культуре производства базируется производственная деятельность любого предприятия, – рассказывает бизнес-аналитик отдела бизнес-анализа Владимир Наумов. – К сожалению, современная практика показывает, что работник часто выполняет лишь свои непосредственные обязанности – изготавливает детали, не интересуясь состоянием своего оборудования. "Нам за это не платят", – пожимают плечами станочники. Однако в любой операции есть так называемое подготовительно-заключительное время. Обслуживание оборудование – неотъемлемая часть должностных обязанностей исполнителя, на которые и отводится отчасти это самое подготовительно-заключительное время".
"На предприятии было обучено несколько десятков человек - представителей каждого производственного подразделения завода - по применению ключевого элемента ТРМ, – говорит Владимир Наумов. – Практические занятия проходили на базе цеха №50, после чего мне была поставлена задача – внедрить эти инструменты на всех производственных площадках".
Первый этап – ознакомление трудовых коллективов на своих рабочих местах с принципами ТРМ. В основе, как известно, элементарная уборка
оборудования, включая его скрытые зоны.
В станочном парке АПЗ – несколько тысяч единиц. Создали в каждом цехе рабочую группу, которая определила перечень оборудования в своем
подразделении для автономного обслуживания. Цеховые службы разработали визуальные стандарты на универсальное оборудование. Разработаны
инструкции по работе с оборудованием с ЧПУ, которые включают в себя визуальный стандарт по ежедневному обслуживанию. Данные стандарты были развешаны на каждой единице оборудования. Также был создан чек-лист, по которому можно оценить вовлеченность рабочей группы и персонала в данный процесс.
"В обязанности сотрудников службы главного механика была включена обязательная проверка автономного обслуживания оборудования в цехах
завода, – говорит начальник бюро планово-предупредительных работ службы главного механика Ольга Воробьева. – Трудность, с которой мы сталкиваемся, заключается в том, что многие работники не понимают, зачем им это нужно – заносить результаты ежедневного обслуживания и отклонения в работе оборудования в таблицы. Однако есть цеха, где руководители, мастера и трудовые коллективы осознали всю важность этого инструмента базовой надежности".
На АПЗ существует электронная база, куда входят результаты аудитов как по конкретной единице оборудования, так и по цеху в целом. Но необходима максимально точная статистика по отказам оборудования. Разрабатываются мероприятия по ее сбору. В специальную систему, так называемый электронный паспорт оборудования, каждая служба цеха обязана фиксировать отказы по всему станочному парку, которым обладает подразделение.
Еще одно новшество – таблица определения проблем и их решения – важнейший элемент автономного обслуживания, нацеленный на оценку
состояния и раннее предупреждение возможных проблем. Согласно ей исполнитель должен оперативно выявить любую проблему, связанную с
состоянием своего оборудования; руководитель в лице мастера, механика или начальника цеха, в свою очередь, обязан принять исчерпывающие меры для ее решения. При таком подходе значительно сокращается время на устранение возникшей проблемы. Практика других предприятий показывает, что это работает весьма эффективно.
По словам сотрудников отдела бизнес-анализа, не за горами то время, когда передовые производственные предприятия будут обязаны иметь
сертификацию системы менеджмента бережливого производства. И к этому необходимо готовиться уже сегодня. Многие организации и концерны уже
предъявляют своим поставщикам особые требования в рамках бережливого производства, например, наличие внутренних стандартов.
Известно, что в планах головного заказчика АПЗ в 2020-х годах внедрить для своих поставщиков требование наличия на производственных площадках системы бережливого производства. Велика вероятность, что в ближайшем будущем обязательным фактором трудоустройства работников на такие предприятия станет знание стандартов обслуживания оборудования, которые сегодня активно внедряются на Арзамасском приборостроительном заводе. Регион: Н. Новгород
Комментарии